DE

Handbuch
Absolute Drehgeber mit PROFINET
(mit Bushaube)
Firmware Version ab V2.10
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08.15· 174.01.055/6
Irrtum sowie Änderungen in
Technik und Design vorbehalten.
Inhalt
1.
Seite
Einleitung
1.1.
1.2.
4
Lieferumfang
Produktzuordnung
4
5
2.
Sicherheits- und Betriebshinweise
6
3.
Produktfamilie
7
4.
Inbetriebnahme
8
4.1.
4.2.
4.2.1.
4.2.2.
5.
Mechanische Montage
Elektrischer Anschluss
Verkabelung
Anschluss Bushaube
8
8
8
9
Projektierung
10
5.1.
Import der GSDML Datei
5.2.
Einfügen des Drehgebers in den Bus
5.3.
Vergabe des Device-Namens
5.3.1. Projektierung des Gerätenamens
5.3.2. Automatische Namensvergabe
5.3.3. Manuelle Namensvergabe
5.4.
Auswahl der Echtzeitklasse
5.4.1. Domain Management
5.4.2. Realtime (RT) Class 1
5.4.2.1. Vergabe der Adressen im Prozessabbild
5.4.2.2. Einstellen der Synchronisation
5.4.3. Isochrone Realtime (IRT) Class 2
5.4.3.1. Vergabe der Adressen im Prozessabbild
5.4.3.2. Einstellen der Synchronisation
5.4.4. Isochrone Realtime (IRT) Class 3
5.4.4.1. Vergabe der Adressen im Prozessabbild
5.4.4.2. Einstellen der Synchronisation
5.4.4.3. Zuordnen des IO Systems zum Taktsynchronalarm
5.5.
Topologieplanung
5.6.
Parametrierung
5.6.1. Drehgeber Klasse
5.6.2. Profil-Kompatibilität
5.6.3. Schritte pro Umdrehung
5.6.4. Gesamtmessbereich
5.6.5. Drehrichtung
5.6.6. Drehzahl Skalierung
5.6.7. Drehzahl Aktualisierungszeit
5.6.8. Drehzahl Filtertiefe
5.6.9. Skalierung
5.6.10. Preset wirkt auf G1_XIST1
5.6.11. Alarm Channel Control
5.6.12. Max. Master Lifesign Fehler
5.6.13. Wichtiger Hinweis zum Betrieb von Multiturn-Drehgebern
5.7.
Einbinden von Systemfunktionen zur Alarmbehandlung
5.7.1. Diagnosealarm-OB
5.7.2. Baugruppenträgerausfall -OB
5.8.
Übersetzen und Laden der Hard- und Softwarekonfiguration
5.9.
Werksseitige Einstellungen wiederherstellen / Factory Setup
10
12
12
12
12
13
15
15
16
16
17
18
18
18
18
19
19
20
21
22
23
23
23
23
23
23
23
23
24
24
24
24
24
25
25
25
25
25
6.
26
PROFINET Betrieb
6.1.
6.2.
6.3.
6.4.
6.4.1.
6.4.2.
6.4.3.
Steuerung (Controller)
Betriebs-Anzeige (mehrfarbige LED)
Activity Anzeige (grüne LEDs)
Eingangs- und Ausgangsdaten
Standard-Telegramm 100: 32 Bit EA
Standard-Telegramm 101: 32 Bit EA + 16 Bit Drehzahl
Standard-Telegramm 102: 32 Bit EA + 32 Bit Drehzahl
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6.4.4.
6.4.5.
6.4.6.
6.4.7.
6.4.8.
6.4.9.
6.4.10.
6.5.
6.5.1.
6.5.2.
6.5.3.
6.6.
6.6.1.
6.6.2.
7.
Azyklische Parameter
7.1.
7.2.
7.3.
7.3.1.
7.4.
7.4.1.
7.4.2.
7.4.3.
7.4.4.
7.4.5.
7.4.6.
7.4.7.
7.4.8.
7.4.9.
7.4.10.
7.4.11.
7.4.12.
7.4.13.
7.4.14.
7.4.15.
7.4.16.
7.4.17.
7.4.18.
7.4.19.
8.
PROFIdrive Telegramm 81
PROFIdrive Telegramm 82
PROFIdrive Telegramm 83
Control Word STW2
Control Word G1_STW1
Status Word ZSW2
Status Word G1_ZSW1
Drehzahl
Drehzahl-Skalierung
Drehzahl Aktualisierungszeit
Drehzahl Filterung
Preset Funktion
Preset in Standard-Telegrammen
Preset in PROFIdrive Telegrammen 81 - 83
27
28
28
29
29
30
30
31
31
31
31
31
32
32
33
Azyklischer Datenverkehr
I&M Funktionen: Identification and Maintenance
Base Mode Parameter
Base Mode Parameter Access
Unterstützte Parameter
PROFIdrive Parameter
Interface Parameter
Encoder Parameter
Parameter 922: Telegram Type
Parameter 925: Tolerated Sign-of-Life Failures
Parameter 964: Device ID
Parameter 965: Profile ID
Parameter 971: Store Data
Parameter 974: Base Mode Parameter
Parameter 975: Encoder Object ID
Parameter 979: Sensor Format
Parameter 980: Number List of defined Parameters
Parameter 61000: Name of Station
Parameter 61001: IP of Station
Parameter 61002: MAC of Station
Parameter 61003: Default Gateway of Station
Parameter 61004: Subnet Mask of Station
Parameter 65000: Preset Value
Parameter 65001: Operating Status / Parameters
33
33
33
33
34
34
34
34
34
35
35
35
36
36
36
37
37
38
38
38
38
39
39
40
Störungsbeseitigung – Häufige Fragen – FAQ
41
8.1.
8.1.1.
8.1.2.
8.2.
8.2.1.
8.2.2.
8.3.
8.3.1.
8.3.2.
8.3.3.
8.3.4.
FAQ: Projektierung
Woher bekomme ich ein Handbuch zum Drehgeber?
Woher bekomme ich die richtige GSDML-Datei?
FAQ: Betrieb
Welche Bedeutung hat die LED in der Bushaube?
Wie kann die Auflösung verändert werden?
FAQ: Problembehebung
Kein Kontakt zum Drehgeber (LED bleibt gelb)
Kein Kontakt zum Drehgeber (LED blinkt im Sekundenrhytmus rot)
Keine Positionsdaten
An der Steuerung leuchtet die Fehler-LED
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Haftungsausschluss
Diese Schrift wurde mit grosser Sorgfalt zusammengestellt. Fehler lassen sich jedoch nicht immer vollständig
ausschliessen. Baumer übernimmt daher keine Garantien irgendwelcher Art für die in dieser Schrift
zusammengestellten Informationen. In keinem Fall haftet Baumer oder der Autor für irgendwelche direkten
oder indirekten Schäden, die aus der Anwendung dieser Informationen folgen.
Wir freuen uns jederzeit über Anregungen, die der Verbesserung dieses Handbuchs dienen können.
Created by:
Baumer IVO GmbH & Co. KG
Villingen-Schwenningen, Germany
Eingetragene Warenzeichen
®
®
®
®
SIEMENS , SIMATIC , Step7 und S7 sind eingetragene Warenzeichen der Siemens AG. PROFINET, das
PROFINET Logo und PROFIdrive sind eingetragene Warenzeichen der PROFIBUS Nutzerorganisation bzw.
von PROFIBUS International (PI). Solche und weitere Bezeichnungen, die in diesem Dokument verwendet
wurden und zugleich eingetragene Warenzeichen sind, wurden nicht gesondert kenntlich gemacht. Aus dem
Fehlen entsprechender Kennzeichnungen kann also nicht geschlossen werden, dass die Bezeichnung ein
freier Warenname ist oder ob Patente oder Gebrauchsmusterschutz bestehen.
1. Einleitung
1.1. Lieferumfang
Bitte prüfen Sie vor der Inbetriebnahme die Vollständigkeit der Lieferung.
Je nach Ausführung und Bestellung können zum Lieferumfang gehören:
 Basisgeber
 PROFINET-Bushaube
 CD mit GSDML-Dateien und Handbuch (auch über das Internet zum Download verfügbar)
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1.2. Produktzuordnung
Wellen-Drehgeber
Produkt
Produktfamilie
Passender Eintrag im Hardware-Katalog
BMSV 58
MAGRES - Singleturn
GCAMW
BMMV 58
MAGRES - Multiturn
GCMMW
GBAMW
Optisch - Singleturn
GBAMW
GBLMW
Optisch - Multiturn
GBMMW
GBMMW
Optisch - Multiturn
GBMMW
GEMMW
Optisch - Multiturn (Edelstahl)
GXMMW
GXAMW
Optisch - Singleturn
GXAMW
GXLMW
Optisch - Multiturn
GXMMW
GXMMW
Optisch - Multiturn
GXMMW
Einseitig offene Hohlwellen-Drehgeber
Produkt
Produktfamilie
Passender Eintrag im Hardware-Katalog
BMSH 58
MAGRES - Singleturn
GCAMW
BMMH 58
GBAMS
GBLMS
MAGRES - Multiturn
Optisch - Singleturn
Optisch - Multiturn
GCMMW
GBAMW
GBMMW
GBMMS
Optisch - Multiturn
GBMMW
GXAMS
Optisch - Singleturn
GXAMW
GXLMS
Optisch - Multiturn
GXMMW
GXMMS
Optisch - Multiturn
GXMMW
Durchgehende Hohlwellen-Drehgeber
Produkt
G0AMH
G0LMH
Produktfamilie
Optisch - Singleturn
Optisch - Multiturn
Passender Eintrag im Hardware-Katalog
GXAMW
GXMMW
G0MMH
Optisch - Multiturn
GXMMW
GBAMH
Optisch - Singleturn
GBAMW
GBLMH
Optisch - Multiturn
GBMMW
GBMMH
Optisch - Multiturn
GBMMW
GSDML-Datei
Alle obengenannten Produkte sind in einer gemeinsamen GSDML-Datei zusammengefasst.
Bitte beachten Sie hierzu Abs. 5.1 „Import der GSDML Datei“.
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2. Sicherheits- und Betriebshinweise
Zusätzliche Informationen
 Das Handbuch ist eine Ergänzung zu bereits vorhandenen Dokumentationen (z.B. Katalog, Datenblatt
oder Montageanleitung).
 Die Anleitung muss unbedingt vor Inbetriebnahme gelesen werden.
Bestimmungsgemässer Gebrauch
 Der Drehgeber ist ein Präzisionsmessgerät. Er dient ausschliesslich zur Erfassung von Winkelpositionen
und Umdrehungen, der Aufbereitung und Bereitstellung der Messwerte als elektrische Ausgangssignale
für das Folgegerät. Der Drehgeber darf ausschliesslich zu diesem Zweck verwendet werden.
Inbetriebnahme
 Einbau und Montage des Drehgebers darf ausschliesslich durch eine Elektrofachkraft erfolgen.
 Betriebsanleitung des Maschinenherstellers beachten.
Sicherheitshinweise
 Vor Inbetriebnahme der Anlage alle elektrischen Verbindungen überprüfen.
 Wenn Montage, elektrischer Anschluss oder sonstige Arbeiten am Drehgeber und an der Anlage nicht
fachgerecht ausgeführt werden, kann es zu Fehlfunktion oder Ausfall des Drehgebers führen.
 Eine Gefährdung von Personen, eine Beschädigung der Anlage und eine Beschädigung von
Betriebseinrichtungen durch den Ausfall oder Fehlfunktion des Drehgebers muss durch geeignete
Sicherheitsmassnahmen ausgeschlossen werden.
 Drehgeber darf nicht ausserhalb der Grenzwerte betrieben werden (siehe weitere Dokumentationen).
Bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann es zu Fehlfunktionen, Sach- und Personenschäden
kommen!
Transport und Lagerung
 Transport und Lagerung ausschliesslich in Originalverpackung.
 Drehgeber nicht fallen lassen oder grösseren Erschütterungen aussetzen.
Montage
 Schläge oder Schocks auf Gehäuse und Welle/Hohlwelle vermeiden.
 Hohlwellen-Drehgeber: Vor Montage des Gebers, Klemmring vollständig öffnen.
 Gehäuse nicht verspannen.
 Wellen-Drehgeber: Keine starre Verbindung von Drehgeberwelle und Antriebswelle vornehmen.
 Drehgeber nicht öffnen oder mechanisch verändern.
Welle, Kugellager, Glasscheibe oder elektronische Teile könnten hierdurch beschädigt werden.
Die sichere Funktion ist dann nicht mehr gewährleistet.
Elektrische Inbetriebnahme
 Drehgeber elektrisch nicht verändern.
 Keine Verdrahtungsarbeiten unter Spannung vornehmen.
 Der elektrische Anschluss darf unter Spannung nicht aufgesteckt oder abgenommen werden.
(der Basisgeber darf jedoch unter Spannung von der Bushaube gezogen oder aufgesteckt werden).
 Die gesamte Anlage EMV gerecht installieren. Einbauumgebung und Verkabelung beeinflussen die EMV
des Drehgebers. Drehgeber und Zuleitungen räumlich getrennt oder in grossem Abstand zu Leitungen
mit hohem Störpegel (Frequenzumrichter, Schütze usw.) verlegen.
 Bei Verbrauchern mit hohen Störpegeln separate Spannungsversorgung für den Drehgeber bereitstellen.
 Drehgebergehäuse und die Anschlusskabel vollständig schirmen.
 Drehgeber an Schutzerde (PE) anschliessen. Geschirmte Kabel, auch für die Stromversorgung, verwenden. Schirmgeflecht muss mit der Kabelverschraubung oder Stecker verbunden sein. Anzustreben ist ein
beidseitiger Anschluss an Schutzerde (PE), Gehäuse über den mechanischen Anbau, Kabelschirm über
die nachfolgenden angeschlossenen Geräte. Bei Problemen mit Erdschleifen mindestens eine einseitige
Erdung.
Bei Nichtbeachtung kann es zu Fehlfunktionen, Sach- und Personenschäden kommen!
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3. Produktfamilie
Die Produktfamilie ist modular aufgebaut. Basis-Drehgeber und Bushauben können je nach Anforderungen
an den Drehgeber und nach dem gewählten Bussystem beliebig kombiniert werden. Die Basis-Drehgeber
unterscheiden sich in Auflösung, Genauigkeit, den Umgebungsbedingungen und dem Abtastsystem.
Bushaube
In der Bushaube ist die gesamte Elektronik der Messwertaufbereitung und des Kommunikationssystems
(Feldbus oder Realtime-Ethernet) integriert.
Die Bushauben unterscheiden sich durch die jeweiligen Bus-Schnittstellen.
Schnittstellen sind: CANopen®, DeviceNet, EtherCAT, Ethernet/IP, Profibus-DP, Profinet, Powerlink, Power
over EtherCAT, SAE J1939, SSI.
Alle Drehgeber sind über die Bus-Schnittstelle parametrierbar.
Funktionsprinzip:
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4. Inbetriebnahme
4.1. Mechanische Montage
Wellen-Drehgeber
 Drehgebergehäuse an den Befestigungsbohrungen flanschseitig mit drei Schrauben (quadratischen
Flansch mit vier Schrauben) montieren. Gewindedurchmesser und Gewindetiefe beachten.
 Alternativ kann der Drehgeber mit Befestigungsexzentern in jeder Winkelposition montiert werden, siehe
Zubehör.
 Antriebswelle und Drehgeberwelle über eine geeignete Kupplung verbinden. Die Wellenenden dürfen sich
nicht berühren. Die Kupplung muss Verschiebungen durch Temperatur und mechanisches Spiel ausgleichen. Zulässige axiale oder radiale Achsbelastung beachten. Geeignete Verbindungen siehe Zubehör.
 Befestigungsschrauben fest anziehen.
Hohlwellen-Drehgeber
 Klemmringbefestigung
Vor Montage des Drehgebers den Klemmring vollständig öffnen. Drehgeber auf die Antriebswelle
aufstecken und den Klemmring fest anziehen.
 Justierteil mit Gummifederelement
Drehgeber über die Antriebswelle schieben und Zylinderstift in das kundenseitig montierte Justierteil
(mit Gummifederelement) einführen.
 Justierwinkel
Drehgeber über die Antriebswelle schieben. Justierwinkel in Gummifederelement des Drehgebers
einführen und den Justierwinkel kundenseitig an der Anlagefläche befestigen.
 Ansatzschraube
Drehgeber über die Antriebswelle schieben und kundenseitig montierte Ansatzschraube in Gummifederelement des Drehgebers einführen.
 Kupplungsfeder
Kupplungsfeder mit Schrauben an den Befestigungslöchern des Drehgeber-Gehäuses montieren.
Drehgeber über die Antriebswelle schieben und Kupplungsfeder an der Anlagefläche befestigen.
4.2. Elektrischer Anschluss
Separate Bushaube ausschliesslich im ESD Beutel lagern und transportieren.
Zum elektrischen Anschluss Bushaube folgendermassen abziehen:
 Befestigungsschrauben der Bushaube lösen
 Bushaube vorsichtig lockern und axial abziehen
4.2.1. Verkabelung
Für PROFINET wird Fast Ethernet Kabel verwendet (100MBit, Cat 5). Es enthält vier Litzen AWG22 in den
Farben weiss, gelb, blau und orange.
PROFINET unterscheidet weiter zwischen drei Kabeltypen
 Typ A für Festverlegung
 Typ B für gelegentliche Bewegung oder bei Vibration (flexibel)
 Typ C für ständige Bewegung (hochflexibel).
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4.2.2. Anschluss Bushaube
In der Bushaube sind drei Stecker M12 verbaut.
Zwei Stecker M12 (D-codiert, nach IEC 61076-2-101) dienen dem PROFINET-Anschluss.
Duo-LED
Anzeige der Betriebszustände,
grün-gelb-rot
Activity – LEDs (grün)
Anzeige Busaktivität
Port1, Port2
Port1
Port2



Für die Betriebsspannung ausschliesslich den A-codierten Stecker M12 verwenden.
Für die Busleitungen können frei wählbar die beiden D-codierten Stecker M12 verwendet werden.
(Im Rahmen einer Topologieplanung kann es nötig sein die Zuordnung P1 / P2 korrekt zu beachten).
Nicht benutzten Anschluss mit Schraubabdeckung verschliessen (Lieferumfang).
Innerhalb der Bushaube sind keine Einstellungen erforderlich. Insbesondere ist es beim PROFINET nicht
notwendig, wie beim Profibus eine Knotenadresse oder einen Abschlusswiderstand einzustellen. Alle
erforderlichen Einstellungen zur Adressierung werden über das Projektierungstool vorgenommen (z.B.
®
®
Siemens Step7 ).
Anschlussbelegung
Betriebsspannung
PROFINET (Datenleitung)
1 x Stecker M12 (Stift)
A-codiert
2 x Stecker M12 (Buchse)
D-codiert
Pin
1
2
3
4
Belegung
UB (10...30 VDC)
N.C.
GND
N.C.
Aderfarben
braun
weiss
blau
schwarz
Pin
1
2
3
4
Belegung
TxD+
RxD+
TxDRxD-
Aderfarben
gelb
weiss
orange
blau
Zusammenbau von Basisgeber und Bushaube:
 Bushaube vorsichtig auf den D-SUB Stecker vom Basisgeber aufstecken, dann erst über den
Dichtgummi drücken und nicht verkanten.
 Befestigungsschrauben gleichsinnig fest anziehen.
 Bushaube muss vollständig am Gehäuse des Basisgebers anliegen und fest mit ihm verschraubt sein
Drehgebergehäuse und Schirmgeflecht des Anschlusskabels sind nur dann optimal verbunden, wenn die
Bushaube vollständig auf dem Basisgeber aufliegt (Formschluss).
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5. Projektierung
®
Die Beispiele in diesem Handbuch beziehen sich auf SIEMENS Steuerungen und die zugehörige
®
Projektierungs-Software Step7 . Die Abbildungen in diesem Dokument entstanden mit Step7 V5.5 SP3.
Selbstverständlich kann der Drehgeber auch unter dem TIA-Portal projektiert werden.
Mit diesem oder mit Steuerungen anderer Hersteller sind die Schritte sinngemäss durchzuführen.
5.1. Import der GSDML Datei
Um den Drehgeber in die Projektierungs-Software einzubinden, muss zunächst die mitgelieferte GSDMLDatei importiert werden. Das Dateiformat ist XML („Extended Markup Language“), in Anlehnung an die GSDDateien des Profibus ist jedoch die Bezeichnung GSDML üblich.
Die GSDML-Datei befindet sich entweder auf einer mitgelieferten CD, oder sie kann unter www.baumer.com
unter „Downloads“  Software , Suchbegriff „Profinet“ heruntergeladen werden
(Zip-Archiv „BMxx Beschreibungsdateien PROFINET“). Folgende Versionen der GSDML Datei sind geeignet:

GSDML-V2.2-Baumer_IVO-GXMMW_PN-20100310.xml
für Drehgeber mit Firmware V2.03 bis V2.06.
Mit dieser GSDML Datei können auch Drehgeber mit Firmware V2.10 oder höher betrieben werden,
jedoch stehen die neuen Features der V2.10 damit nicht zur Verfügung (Rückwärtskompatibel).
Diese GSDML Datei nicht für neue Projekte verwenden.

GSDML-V2.2-Baumer_IVO-GXMMW_PN_V41-20150407.xml (oder höher)
für Drehgeber mit Firmware V2.10 oder höher.
Der Ausgabestand ist aus dem Datum am Ende des Dateinamens ersichtlich.
®
In der Step7 Software wird der Import im Hardware-Fenster (HW Konfig) vorgenommen („Extras – GSD®
Dateien installieren“). Bei älteren STEP7 Versionen kann es notwendig sein, zuvor das aktuelle HardwareProjekt zu schließen („Station - Schliessen“). Alle gewünschten Änderungen an den Grundeinstellungen
werden im Rahmen der Parametrierung (s.u.) durchgeführt. Die GSDML-Datei selbst wird dabei nicht
modifiziert.
Im folgenden Dialog wählen Sie das Verzeichnis, in dem sich die zu installierende GSDML-Datei befindet.
Die Datei wird angezeigt und kann nun markiert werden. Mit „Schliessen“ wird der Vorgang abgeschlossen.
Im gleichen Verzeichnis befindet sich ebenfalls die zugehörige Bitmap-Datei, die im Projektierungstool den
Drehgeber als kleines Bild darstellt. Diese wird automatisch mit installiert.
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Der Drehgeber erscheint anschliessend rechts im Hardware-Katalog unter „PROFINET IO“ – „Weitere
Feldgeräte“ – „Encoders“ – „Baumer IVO PROFINET Encoder“ - “Baumer IVO PROFINET Drehgeber“ –
„GxxMW“ (xx je nach Drehgebertyp).
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5.2. Einfügen des Drehgebers in den Bus
Ziehen Sie mit der Maus das Basismodul „GxxMW“ von rechts aus dem Hardwarekatalog auf die
Busschiene.
Anschliessend ziehen Sie mit der Maus eines der Drehgeber-Module, z.B. "Geberdaten 32Bit EA + 32Bit
Drehzahl" von rechts aus dem Hardwarekatalog in das Modulfenster links unten im Hardwarefenster auf
Steckplatz 1.
5.3. Vergabe des Device-Namens
Für die Identifikation eines Devices im Netzwerk sind die je Gerät weltweit eindeutige MAC-Adresse, die
festgelegte oder dynamisch vom Controller zugewiesene IP-Adresse und ein im PROFINET-Netzwerk
eindeutiger Device-Name zuständig. Alle drei Identifikationsmerkmale werden im Systemhochlauf verwendet.
Im Rahmen der Projektierung muss nur der Device-Name festgelegt werden.
5.3.1. Projektierung des Gerätenamens
Doppelklicken Sie im HW-Konfig Fenster auf das Drehgebersymbol. Im Eigenschaften-Fenster können Sie
den Gerätenamen eintragen, den das Device im Projekt tragen soll.
5.3.2. Automatische Namensvergabe
Der Gerätename kann automatisch an den Drehgeber vergeben werden.
Im werksseitigen Zustand ist der vergebene Gerätename des Gebers leer.
Voraussetzung für die automatische Namensvergabe ist:
 ein gelöschter Gerätename
 die aktive Option „Gerätetausch ohne Wechselmedium unterstützen“ im Eigenschaften-Fenster der
Steuerung – PN-IO – Allgemein (siehe nachfolgende Abb.)
 eine durchgeführte Topologieplanung.
Die automatische Namensvergabe erfolgt, sobald der Geber in der Anlage an der projektierten Stelle im
Netzwerk in Betrieb genommen wird.
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5.3.3. Manuelle Namensvergabe
Einen Suchlauf über das angeschlossene Netzwerk erreicht man über die Menüs „Zielsystem“ – „Ethernet
Teilnehmer bearbeiten“ – „Durchsuchen“ – „Starten“. Anschliessend werden die am Bus gefundenen
Teilnehmer angezeigt. Im Beispiel wird der Teilnehmer „encoder01“ gefunden.
Zur eindeutigen Erkennung des Device dient die MAC-Adresse. Mit dem Button „Blinken“ kann einer der
gefundenen Teilnehmer dazu gebracht werden, dass seine Status-LED blinkt um ihn in der Anlage besser
identifizieren zu können.
Nach Doppelklick auf die gewünschte Zeile, hier der Drehgeber „encoder01“ öffnet sich das Fenster
„Eigenschaften – Ethernet Teilnehmer“.
Geben Sie im Fenster „Gerätename“ den gewünschten Namen ein und klicken Sie anschliessend auf „Name
zuweisen“. Der Geber wird anschließend sofort unter diesem Namen im Netzwerk erkannt.
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Hinweis:
Eine Namensvergabe über die MPI-Schnittstelle ist nicht möglich.
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5.4. Auswahl der Echtzeitklasse
Der Drehgeber unterstützt die drei PROFINET Echtzeitklassen Realtime (RT), Isochrone Realtime (IRT)
Class2 und Class3. Welche Echtzeitklasse Anwendung findet, hängt von der Applikation und vom
verwendeten Controller ab.
5.4.1. Domain Management
Das Domain Management beinhaltet die PROFINET Buseigenschaften.
In der Step7 Software gelangt man zum Domain-Management, indem man in der Hardware-Ansicht mit
einem Rechtsklick auf die PROFINET-Busschiene das Kontext-Menü aufruft.
In Fenster „Domain Management“ kann der Name der Sync Domain und der gewünschte Sendetakt
eingegeben werden. Der Sendetakt gilt für den Controller und alle Devices, die dieser Sync Domain
angehören, und ist mit entscheidend für die Performance des Gesamtsystems.
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5.4.2. Realtime (RT) Class 1
Echtzeit mit einer typischen Zykluszeit 100ms oder darunter.
Es können im Bussystem Standard-Ethernet Komponenten eingesetzt werden.
Eine Topologieplanung kann, muss aber nicht durchgeführt werden. Wenn sie durchgeführt wird (z.B. um die
Funktionalität „Gerätetausch ohne Wechselmedium“ zu erhalten), ist die korrekte Zuordnung der Ports P1/P2
am Drehgeber gemäß Planung einzuhalten.
5.4.2.1. Vergabe der Adressen im Prozessabbild
Der Zugriff auf die Eingangs- und Ausgangsdaten des Drehgebers findet über Adressen im Prozessabbild
statt. Die Adressen und das Prozessabbild werden hier zugewiesen.
Gehen Sie in das Step7 HW-Konfig Fenster und klicken Sie das Drehgebersymbol an der Busschiene an, so
dass es markiert ist. Links unten im Modulfenster werden die einzelnen Drehgebermodule dargestellt. Mit
einem Doppelklick auf das Modul in Steckplatz 1 (z.B. "Geberdaten 32Bit EA") erreichen Sie das
Eigenschaften-Fenster mit dem Karteireiter „Adressen“.
Tragen Sie die jeweiligen Anfangs-Adressen ein oder übernehmen Sie die vorgeschlagene automatische
Einstellung. Es ist möglich, für Ausgang und Eingang identische oder überlappende Adressen zu verwenden.
Achten Sie darauf, dass die Adressen innerhalb des zyklisch aktualisierten Prozessabbildes liegen.
Das Prozessabbild ist dasjenige des zyklischen Hauptprogamms (nicht taktsynchron).
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5.4.2.2. Einstellen der Synchronisation
Gehen Sie in das Step7 HW-Konfig Fenster und klicken Sie das Drehgebersymbol an der Busschiene an, so
daß es markiert ist. Links unten im Modulfenster werden die einzelnen Drehgebermodule dargestellt. Mit
einem Doppelklick auf das „Interface“ Modul erreichen Sie das Eigenschaften-Fenster.
Das „Synchronisation“-Tab zeigt die Zuordnung des Drehgebers zur Sync-Domain. Die Betriebsart Realtime
(RT) Class1 ist „nicht synchronisiert“, die Synchronisationsrolle entsprechend einzustellen.
Unter „RT-Klasse“ geschieht die Auswahl „RT“ oder „IRT“. In der Einstellung „IRT“ kann unter „IRT Option“
zwischen „Hohe Flexibilität“ (IRT Class2) und „Hohe Performance“ (IRT Class3) gewählt werden. Die
Einstellung muß in Übereinstimmung mit der Einstellung des Controllers geschehen.
Im Eigenschaften-Tab „IO-Zyklus“ lässt sich in der Rubrik „Aktualisierungszeit“ auswählen, ob der Drehgeber
mit jedem Sendetakt seinen Positionswert aktualisieren und an den Controller übertragen soll. Nicht jede
Applikation benötigt eine Aktualisierung mit dem eventuell hohen Sendetakt. Unter Umständen genügt auch
eine Aktualisierung mit jedem 2., 4. oder 8. Sendetakt, was bei hoher Busauslastung Bandbreite sparen
kann. Welche Reduktions-Faktoren einstellbar sind, ist von der gewählten Real-Time-Klasse und vom
Sendetakt abhängig und an den Auswahlmöglichkeiten in der Drop-Down Auswahl erkennbar.
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5.4.3. Isochrone Realtime (IRT) Class 2
Taktsynchrone Echtzeit ohne zwingende Topologieplanung. Typische Zykluszeit 10ms oder darunter.
Buskomponenten wie z.B. Switches müssen für PROFINET IRT ausgelegt sein.
Eine Topologieplanung kann, muß aber nicht durchgeführt werden. Wenn sie durchgeführt wird (z.B. um die
Funktionalität „Gerätetausch ohne Wechselmedium“ zu erhalten), ist die korrekte Zuordnung der Ports P1/P2
am Drehgeber gemäß Planung einzuhalten.
5.4.3.1. Vergabe der Adressen im Prozessabbild
Die Vorgehensweise stimmt mit derjenigen im folgenden Abschnitt „Isochrone Realtime (IRT) Class 3“
überein.
5.4.3.2. Einstellen der Synchronisation
Die Vorgehensweise stimmt mit derjenigen im folgenden Abschnitt „Isochrone Realtime (IRT) Class 3“
überein. Als „RT-Klasse“ ist jedoch „IRT“ und „hohe Flexibilität“ statt „hohe Performance“ einzustellen.
5.4.4. Isochrone Realtime (IRT) Class 3
Taktsynchrone Echtzeit mit Berücksichtigung von Signallaufzeiten. Typische Zykluszeit 1ms oder darunter.
Erfassung des Positionswertes mit einer Genauigkeit von +/- 1µs oder besser, bezogen auf den
hochgenauen Bustakt.
Eine Topologieplanung muß durchgeführt werden. Die korrekte Zuordnung der Ports P1/P2 am Drehgeber
gemäß Planung ist einzuhalten.
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5.4.4.1. Vergabe der Adressen im Prozessabbild
Der Zugriff auf die Eingangs- und Ausgangsdaten des Drehgebers findet über Adressen im Prozessabbild
statt. Die Adressen und das Prozessabbild werden hier zugewiesen.
Gehen Sie in das Step7 HW-Konfig Fenster und klicken Sie das Drehgebersymbol an der Busschiene an, so
daß es markiert ist. Links unten im Modulfenster werden die einzelnen Drehgebermodule dargestellt. Mit
einem Doppelklick auf das Modul in Steckplatz 1 (z.B. "Geberdaten 32Bit EA") erreichen Sie das
Eigenschaften-Fenster mit dem Karteireiter „Adressen“.
Tragen Sie die jeweiligen Anfangs-Adressen ein oder übernehmen Sie die vorgeschlagene automatische
Einstellung. Es ist möglich, für Ausgang und Eingang identische oder überlappende Adressen zu verwenden.
Achten Sie darauf, dass die Adressen innerhalb des taktsynchronen zyklisch aktualisierten
Teilprozessabbildes liegen.
Das Prozessabbild ist das Teilprozessabbild der taktsynchronen Systemfunktion (z.B. OB61).
5.4.4.2. Einstellen der Synchronisation
Gehen Sie in das Step7 HW-Konfig Fenster und klicken Sie das Drehgebersymbol an der Busschiene an, so
daß es markiert ist. Links unten im Modulfenster werden die einzelnen Drehgebermodule dargestellt. Mit
einem Doppelklick auf das „Interface“ Modul erreichen Sie das Eigenschaften-Fenster.
Das „Synchronisation“-Tab zeigt die Zuordnung des Drehgebers zur Sync-Domain. Die Synchronisationsrolle
ist als „Sync-Slave“ einzustellen.
Unter „RT-Klasse“ ist die Auswahl „IRT“ einzustellen, unter „IRT Option“ die „Hohe Performance“ (IRT
Class3).
Im Eigenschaften-Tab „IO-Zyklus“ ist nur die Option „IO Device taktsynchron zuordnen“ veränderbar. Hier
muss die Zuordnung zum Taktsynchron-Baustein OB61 getroffen werden.
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5.4.4.3. Zuordnen des IO Systems zum Taktsynchronalarm
Gehen Sie in das Step7 HW-Konfig Fenster und doppelklicken Sie auf das CPU-Hauptmodul. Im
Eigenschaften-Fenster, Karteireiter „Taktsynchronalarme“ wird der PROFINET-Strang „IO System Nr. 100“
dem Taktsynchron-OB 61 zugeordnet.
Mit dem Button „Details“ gelangt man zu den Eigenschaften des Taktsynchron-OBs 61. Diesem wird das
Teilprozessabbild 1 zugeordnet.
Auch kann in diesem Fenster der Applikationszyklus eingestellt werden.
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5.5. Topologieplanung
Für den Betrieb mit IRT Class3 und / oder für die Systemeigenschaft „Gerätetausch ohne Wechselmedium“
muss eine Topologieplanung durchgeführt werden. Dem Projekt wird dabei die Verschaltung der einzelnen
Systemkomponenten sowie die beteiligten Leitungslängen bekanntgemacht. Auf diese Weise können
Laufzeiten und Durchlaufzeiten durch die einzelnen Komponenten berücksichtigt und so die Performance
optimiert werden.
In Step7 gelangt man zur Topologieplanung, indem man in der Hardware-Ansicht mit einem Rechtsklick auf
die PROFINET-Busschiene das Kontext-Menü aufruft.
Die Grafische Ansicht stellt die Verschaltung der Buskomponenten übersichtlich dar. Die hier gewählte
Zuordnung zu den einzelnen Ports muß der realen Verschaltung entsprechen. Im nachstehenden Beispiel
führt Port1 des Controllers zu Port 1 des Drehgebers. Das Programmiergerät (PG/PC) ist mit Port 2 des
Controllers verbunden. Nach Anklicken der Leitungen können Leitungslängen eingegeben werden.
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Im Offline/Online Vergleich ist die Messung der realen Verhältnisse möglich, um die Einstellungen ggf. zu
korrigieren.
5.6. Parametrierung
Mit einem Doppelklick auf die Baugruppe in Steckplatz 0 öffnet sich das Fenster „Eigenschaften-ModulName“
mit den Karteireitern „Allgemein“, „Adressen“ und „Parameter“. Unter dem Karteireiter „Adressen“ kann die
Diagnoseadresse des Device verändert oder der vorgeschlagene Default-Wert übernommen werden.
Unter dem Karteireiter „Parameter“ sind die gewünschten Einstellungen für den Drehgeber vorzunehmen.
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5.6.1.
Drehgeber Klasse
In Drehgeber Klasse 4 bestehen alle Einstellmöglichkeiten der Drehgeber-Parameter.
In Drehgeber Klasse 3 sind einige Einstellungen auf den Default-Wert festgelegt, unabhängig von
den getroffenen Einstellungen:
 Eine Skalierung ist nicht möglich
 Schritte pro Umdrehung ist immer der Maximalwert des jeweiligen Basisgebers
 Gesamtmessbereich ist immer der Maximalwert des jeweiligen Basisgebers
 Drehrichtung immer cw
 Ein Preset ist nicht möglich.
5.6.2.
Profil-Kompatibilität
Im Kompatibilitätsmodus nach Encoder Profil V3.1
 wird die Einstellung „Max. Master Lifesign Fehler“ berücksichtigt
 ist das „CR“ Bit im Status Word ZSW2 der PROFIdrive Telegramme immer „0“.
 akzeptiert der Encoder Control Words und Setpoints unabhängig vom CP Bit im Control
Word STW2
 wirkt sich ein Preset nur auf den Positionswert G1_XIST2 aus, nicht auf G1_XIST1.
5.6.3.
Schritte pro Umdrehung
Angabe der gewünschten Singleturn-Auflösung. Zulässig sind Werte zwischen 1 und der
Maximalauflösung des Drehgebers. In der Parametrier-Software werden die Grenzwerte in der Regel
angezeigt.
Eine Umparametrierung löscht ggf. den bisherigen Preset-Offset-Wert (siehe auch Abs. 6.6 Preset
Funktion), so dass der bisherige Positionsbezug verloren geht.
Diese Einstellung wird nur in Drehgeber Klasse 4 berücksichtigt (siehe Abs. 0).
5.6.4.
Gesamtmessbereich
Angabe des gewünschten Gesamtmessbereiches („Total measuring range“, „TMR“).
Bei Singleturn-Drehgebern ist hier der gleiche Wert anzugeben wie bei „Schritte pro Umdrehung“.
Zulässig sind Werte zwischen 2 und dem Produkt aus eingestellter Auflösung und maximaler Anzahl
Umdrehungen des Drehgebers. Siehe auch „Hinweis zum Endlosbetrieb“.
Eine Änderung des Gesamtmessbereiches löscht den bisherigen Preset-Offset-Wert (siehe auch
Abs. 6.6 Preset Funktion), so dass der bisherige Positionsbezug verloren geht.
Diese Einstellung wird nur in Drehgeber Klasse 4 berücksichtigt (siehe Abs. 0).
5.6.5.
Drehrichtung
Verhalten der Positionsdaten und Drehzahlwerte beim Drehen der Geber-Welle mit Blick auf den
Flansch.
Einstellung CW („clockwise“) = Steigende Werte bei Drehung im Uhrzeigersinn
Einstellung CCW („counterclockwise“) = Steigende Werte bei Drehung gegen den Uhrzeigersinn
Diese Einstellung wird nur in Drehgeber Klasse 4 berücksichtigt (siehe Abs. 0).
5.6.6.
Drehzahl Skalierung
Beschreibung siehe Abs. 6.5.1 „Drehzahl-Skalierung“
5.6.7.
Drehzahl Aktualisierungszeit
Beschreibung siehe Abs. 6.5.2 Drehzahl Aktualisierungszeit“
5.6.8.
Drehzahl Filtertiefe
Beschreibung siehe Abs. 6.5.3 „Drehzahl Filterung“
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5.6.9.
Skalierung
In Einstellung „Skalierung ein“ werden die Einstellungen nach „Schritte pro Umdrehung“ und
„Gesamtmessbereich“ berücksichtigt.
In Einstellung „Skalierung aus“ haben „Schritte pro Umdrehung“ und „Gesamtmessbereich“ immer
den Maximalwert des Basisgebers.
Diese Einstellung wird nur in Drehgeber Klasse 4 berücksichtigt (siehe Abs. 0).
In Drehgeber Klasse 3 ist die Einstellung immer „Skalierung aus“.
5.6.10. Preset wirkt auf G1_XIST1
In Einstellung „ja“ wirkt sich ein Preset sowohl auf den Positionswert G1_XIST1 als auch auf den
Positionswert G1_XIST2 aus. In Einstellung „nein“ wirkt sich ein Preset nur auf den Positionswert
G1_XIST2 aus.
Im Kompatibilitätsmodus nach V3.1 wirkt sich ein Preset nur auf den Positionswert G1_XIST2 aus.
Bei Verwendung der Standard-Telegramme 100 bis 102 ist diese Einstellung ohne Bedeutung.
5.6.11. Alarm Channel Control
Das Senden kanalspezifischer Diagnosealarme kann im Kompatibilitätsmodus nach V3.1 unterdrückt
werden. Im Modus nach Profil V4.1 werden kanalspezifische Diagnosealarme immer gesendet.
5.6.12. Max. Master Lifesign Fehler
Kompatibilitätsmodus nach V3.1:
Einstellung der Anzahl maximal tolerierter Fehler bei der Überwachung des Master Lifesigns (MLS).
In Einstellung „255“ ist die Überwachung ausgeschaltet.
Die Einstellung aus dem azyklischen PROFIdrive Parameter 925 ist unwirksam.
Modus nach Profil V4.1:
Die Anzahl der tolerierten Fehler ist default „1“ (Factory Settings), jedoch kann
die Einstellung mit dem azyklischen PROFIdrive Parameter 925 geändert werden.
In Einstellung „255“ ist die Überwachung ausgeschaltet.
Die Einstellung „Max. Master Lifesign Fehler“ hier in den „Drehgeber-Parametern“ ist unwirksam.
5.6.13. Wichtiger Hinweis zum Betrieb von Multiturn-Drehgebern
Dieser Drehgeber unterstützt bei Bedarf automatisch den „Endlosbetrieb“.
Bei der Parametrierung muss deshalb nicht darauf geachtet werden, ob der Gesamtmessbereich ein
ganzzahliges Vielfaches von „Schritte pro Umdrehung“ ist.
Im Endlosbetrieb darf die Achse des Drehgebers im stromlosen (ausgeschalteten) Zustand
nicht gedreht werden. Wenn dies nicht zu vermeiden ist, muss der Drehgeber nach jedem
Einschalten neu referenziert werden. Ohne Endlosbetrieb kann der Drehgeber auch im
ausgeschalteten Zustand unbegrenzt verfahren werden.
Ob die Funktion des „Endlosbetriebs“ mit Ihrer Parametrierung genutzt wird, stellen Sie so fest:
 Multiplizieren Sie die „maximal möglichen Umdrehungen“ des Drehgebers (je nach Typ 16 Bit =
65536 oder 13 Bit = 8192) mit Ihren parametrierten „Schritten pro Umdrehung“.
 Dividieren Sie diesen Wert durch Ihren parametrierten Gesamtmessbereich.
 Wenn bei dieser Division ein Rest (Nachkommastellen) verbleibt, dann wird der Endlosbetrieb
verwendet.
Beispiel Parametrierung ohne Endlosbetrieb:
maximal mögliche Umdrehungen
65536
(16 Bit Multiturn)
Schritte pro Umdrehung
3600
Gesamtmessbereich
29.491.200
(8192 x 3600)
Berechnung:
65536 x 3600 / 29.491.200 = 8 (kein Divisionsrest)
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Beispiel Parametrierung mit Endlosbetrieb:
maximal mögliche Umdrehungen
65536
(16 Bit Multiturn)
Schritte pro Umdrehung
3600
Gesamtmessbereich
100.000
Berechnung:
65536 x 3600 / 100.000 = 2359 Rest 29600
5.7. Einbinden von Systemfunktionen zur Alarmbehandlung
Stellen Sie sicher, dass die für eine Alarmbehandlung erforderlichen Systemkomponenten in das Projekt
eingebunden sind. Bei SIEMENS® Step7® Projekten sind dies insbesondere der OB82 („DiagnosealarmOB“, "I/O Point Fault") und der OB86 („Baugruppenträgerausfall-OB“, "Loss Of Rack Fault"). Bei Fehlen
dieser Komponenten geht die Steuerung im Falle eines Alarms in STOP.
5.7.1. Diagnosealarm-OB
Der Drehgeber unterstützt diese kanalspezifischen Diagnose-Alarme:
Alarm
Batteriestand niedrig (*)
Positionsfehler erkannt
Parametrierfehler (*)
Fehler Basisgeber – Kommunikation (analog) (*)
Fehler Basisgeber – Kommunikation (digital) (*)
Preset Fehler: Value out of range
Fehler-Nummer
20 (14h)
22 (16h)
26 (1Ah)
28 (1Ch)
29 (1Dh)
30 (1Eh)
(*) Die kanalspezifische Diagnose liegt im Ereignisfall bereits bei Hochfahren des Gebers vor.
5.7.2. Baugruppenträgerausfall -OB
Der Baugruppenträgerausfall-OB (OB86) wird ausgelöst, wenn der Drehgeber nach dem Hochfahren am Bus
verfügbar ist (als „gehendes Ereignis“) oder wenn er nicht mehr am Bus verfügbar ist, weil er z.B,
ausgeschaltet oder vom Bus getrennt wurde (als „kommendes Ereignis“).
5.8. Übersetzen und Laden der Hard- und Softwarekonfiguration
Nach vollständiger Zusammenstellung des Hardware-Projektes und Eingabe aller Parametrierungen muss
das Projekt compiliert („übersetzt“) und in die Steuerung übertragen werden.
5.9. Werksseitige Einstellungen wiederherstellen / Factory Setup
Die werksseitigen Einstellungen des Drehgebers können mit Hilfe des Projektierungstools wiederhergestellt
werden. Die Vorbereitung ist in Abs. 5.3 „Vergabe des Device-Namens“ beschrieben. Im zweiten Screenshot
des Abschnitts muss jedoch der Button „Werksseitige Einstellungen wiederherstellen – Zurücksetzen“
angeklickt werden. Nach dem Factory Setup ist ein Aus- und Wiedereinschalten des Gebers erforderlich.
Alle kundenseitigen Einstellungen einschließlich des Gerätenamens und der IP werden gelöscht.
Unverändert bleiben nur die MAC-ID und die Seriennummer des Gerätes.
Hinweis: Da der Gerätename gelöscht wird, versucht die Steuerung möglicherweise unmittelbar danach den
projektierten Gerätenamen erneut zu vergeben. Falls dies nicht erwünscht ist, vorher die automatische
Namensvergabe im Projekt „Gerätetausch ohne Wechselmedium unterstützen“ ausschalten.
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6. PROFINET Betrieb
6.1. Steuerung (Controller)
Nach Anschliessen des Drehgebers und Starten des Controllers (i.A. der SPS) läuft PROFINET selbstständig
hoch und durchläuft eine umfangreiche Prozedur, in dessen Verlauf die IP-Vergabe an das Device erfolgt,
sowie der Aufbau einer Kommunikations- und Applikationsbeziehung.
6.2. Betriebs-Anzeige (mehrfarbige LED)
In der Bushaube ist eine mehrfarbige Duo-LED integriert, die den Betriebszustand des Drehgebers anzeigt.
Wenn der Drehgeber mit Spannung versorgt wird, leuchtet die LED immer in einem der nachstehenden
Betriebszustände.
Farbe
LED leuchtet gelb
LED leuchtet grün
LED leuchtet rot für mindestens 2,5 s
LED blinkt rot, langsam (1 Hz)
LED blinkt rot, schnell (5 Hz)
Status
Der Drehgeber ist auf dem Bus inaktiv, es besteht kein
PROFINET-Link.
Es besteht auf einem oder beiden Ports eine Verbindung zum
PROFINET (aktiver Link-Status)
Es wurde ein unzulässiger Positionssprung festgestellt
oder die elektrische Höchstdrehzahl wurde überschritten
Unzulässige Parametrierung
Übertragener Presetwert im unzulässigen Wertebereich
Nach dem Einschalten des Drehgebers leuchtet die LED zunächst gelb, bis der PROFINET-Controller (die
SPS) mit dem Device (Drehgeber) einen Link aufgebaut hat. Dieser Zustand ist üblicherweise unmerklich
kurz, wenn der Master bereits läuft. Der Zustand mit gelb leuchtender LED kann aber auch andauern, wenn
kein Link zustande kommt, z.B. weil eine Störung im PROFINET-Kabel vorliegt.
Nach erfolgreicher Konfigurierung und Parametrierung des Drehgebers (geschieht automatisch) wird der
zyklische Datenverkehr aufgenommen. Die LED leuchtet nun grün. Die Positionsdaten werden zyklisch zum
Controller übertragen.
Bei Auftreten eines Positionssprunges („Codestetigkeitsfehler“) sowie bei einer Drehzahl von mehr als ca.
6200 rpm leuchtet die LED für mindestens 2.5s rot. Wenn der gemeldete Fehler sich innerhalb dieser Zeit
wiederholt oder fortbesteht, leuchtet sie durchgehend entsprechend länger.
Wenn ein Preset-Wert an den Drehgeber übertragen wird, der ausserhalb des parametrierten
Gesamtmessbereiches liegt, blinkt die LED schnell (5Hz) rot. Dieser Zustand dauert an, solange bis der
Drehgeber einen gültigen Preset Wert erhält.
Im Falle einer unzulässigen Parametrierung durch den Master blinkt die LED langsam (ca. 1Hz) rot. Dieser
Fall kann eintreten, wenn während der Projektierung unzulässige Parameter eingegeben wurden. Die
meisten solcher Fehleingaben fängt die GSDML-Datei bereits ab, vollständig ist dies jedoch nicht möglich.
6.3. Activity Anzeige (grüne LEDs)
In der Bushaube sind weiter zwei grüne Link / Activity LEDs integriert, die Datenverkehr auf den beiden Ports
P1 und P2 anzeigen. Bei gelegentlichem Datenverkehr (z.B. im Hochlauf) blinken die LEDs immer wieder
auf. Im zyklischen Datenaustausch leuchten sie kontinuierlich.
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6.4. Eingangs- und Ausgangsdaten
6.4.1.
Standard-Telegramm 100: 32 Bit EA
Der Drehgeber überträgt zyklisch, konsistent und rechtsbündig 4 Byte Eingangsdaten und 4 Byte
Ausgangsdaten.
Ausgangsdaten (Presetwert)
Die Ausgangsdaten werden verwendet, um den Drehgeber auf einen bestimmten Positionswert
innerhalb des parametrierten Gesamtmessbereiches zu setzen.
31
Preset
Bit 31:
0
Preset-Wert (rechtsbündig) . Bit31 startet Preset-Vorgang
Preset-Bit
Eingangsdaten (Positionswert)
Position
6.4.2.
31
0
Geberposition (rechtsbündig)
Standard-Telegramm 101: 32 Bit EA + 16 Bit Drehzahl
Ausgangsdaten wie bei Standard-Telegramm 32bit EA.
Eingangsdaten (Positionswert und 16bit Drehzahl)
Position
Drehzahl
6.4.3.
31
0
Geberposition (rechtsbündig)
15
0
Drehzahl als 16bit 2er-Komplementwert
Standard-Telegramm 102: 32 Bit EA + 32 Bit Drehzahl
Ausgangsdaten wie bei Standard-Telegramm 32bit EA.
Eingangsdaten (Positionswert und 32bit Drehzahl)
Position
Drehzahl
6.4.4.
31
0
Geberposition (rechtsbündig)
31
0
Drehzahl als 32bit 2er-Komplementwert
PROFIdrive Telegramm 81
Ausgangsdaten
STW2
G1_STW1
-
15
14
13
12
Master Sign-of-Life
15
SEA
14
PS
13
TAR
12
PR
11
0
10
CP
9
0
8
0
7
0
6
0
5
0
4
0
3
0
2
0
1
0
0
0
11
REL
10
0
9
0
8
0
7
0
6
0
5
0
4
0
3
0
2
0
1
0
0
0
CP: Control by PLC
SEA: Sensor Error Acknowledge
PS: Parking Sensor
TAR: Transfer Absolut Request
PR: Preset: „Request set/shift of home position“
REL: Preset Relative / „Home position mode“
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Eingangsdaten
ZSW2
G1_ZSW1
G1_XIST1
G1_XIST2
6.4.5.
15
14
13
12
Slave Sign-of-Life
15
SE
14
13
PSA TAA
11
0
12
11
PA EAIP
10
0
9
CR
8
0
7
0
6
0
5
0
4
0
3
0
2
0
1
0
0
0
10
0
9
0
8
0
7
0
6
0
5
0
4
0
3
0
2
0
1
0
0
0
31
0
Geberposition (rechtsbündig) mit / ohne Preset-Offset
31
0
Geberposition (rechtsbündig) oder Fehlermeldung
CR: Control by PLC: „Control Requested“
SE: Sensor Error
PSA: Parking Sensor Active
TAA: Transfer Absolute Acknowledge
PA: Preset Acknowledge
EAIP: Error Acknowledgment In Process
PROFIdrive Telegramm 82
Ausgangsdaten wie Telegramm 81.
Eingangsdaten wie Telegramm 81, jedoch zusätzlich 16bit Drehzahlwert NIST_A.
Eingangsdaten
ZSW2
G1_ZSW1
G1_XIST1
G1_XIST2
NIST_A
6.4.6.
15
14
13
12
Slave Sign-of-Life
15
SE
14
13
PSA TAA
12
PA
11
0
10
0
9
CR
8
0
7
0
6
0
5
0
4
0
3
0
2
0
1
0
0
0
11
EAIP
10
0
9
0
8
0
7
0
6
0
5
0
4
0
3
0
2
0
1
0
0
0
31
0
Geberposition (rechtsbündig) mit / ohne Preset-Offset
31
0
Geberposition (rechtsbündig) oder Fehlermeldung
15
0
Drehzahl als 16bit 2er-Komplementwert
PROFIdrive Telegramm 83
Ausgangsdaten wie Telegramm 81.
Eingangsdaten wie Telegramm 81, jedoch zusätzlich 32bit Drehzahlwert NIST_B.
Eingangsdaten
ZSW2
G1_ZSW1
G1_XIST1
G1_XIST2
NIST_B
15
14
13
12
Slave Sign-of-Life
15
SE
14
13
PSA TAA
12
PA
11
0
10
0
9
CR
8
0
7
0
6
0
5
0
4
0
3
0
2
0
1
0
0
0
11
EAIP
10
0
9
0
8
0
7
0
6
0
5
0
4
0
3
0
2
0
1
0
0
0
31
0
Geberposition (rechtsbündig) mit / ohne Preset-Offset
31
0
Geberposition (rechtsbündig) oder Fehlermeldung
31
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0
Drehzahl als 32bit 2er-Komplementwert
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6.4.7.
Control Word STW2
STW2
Bit
CP
15
14
13
12
Master Sign-of-Life
11
0
Name
Control by PLC
10
CP
9
0
8
0
7
0
6
0
5
0
4
0
3
0
2
0
1
0
0
0
Funktion
Der Controller setzt dieses Bit, sobald er gültige Control
Words und Setpoints sendet. Der Encoder akzeptiert
Control Words und Setpoints nur bei gesetztem CP-Bit.
Im Kompatibilitätsmodus nach Profil V31. akzeptiert er
Control Words und Setpoints unabhängig vom CP Bit.
MLS
Master Sign-of-Life
Status Words und Actual Values gibt der Encoder immer
unabhängig vom CP-Bit aus.
Der Encoder wertet das Master Lifesign aus, sobald es
einen Wert ungleich Null annimmt.
Sobald das Master-Lifesign einen Wert ungleich Null
beinhaltet,
 beginnt der Geber mit der Ausgabe des SlaveLifesigns (siehe ZSW2),
 beginnt der Geber mit der Überwachung der
Kontinuität des MLS. Bei gestörter Kontinuität
wird der Fehler 0x0F02 ausgegeben und das
SE-Bit gesetzt.
Die Überwachung des MLS geschieht unabhängig vom
Status des CP-Bits.
6.4.8.
Control Word G1_STW1
G1_STW1
15
SEA
14
PS
13
TAR
12
PR
Bit
REL
Name
Preset Relative
PR
Preset Request
TAR
Transfer Absolut
Request
Parking Sensor
PS
SEA
Sensor Error
Acknowledge
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11
REL
10
0
9
0
8
0
7
0
6
0
5
0
4
0
3
0
2
0
1
0
0
0
Funktion
Wenn gesetzt, führt der Encoder bei Setzen des PR-Bits
einen relativen Preset durch.
Der Encoder führt bei Setzen des PR-Bits einen PresetVorgang aus.
Dieses Bit wird nicht ausgewertet.
Die Steuerung kann mit diesem Bit den Encoder inaktiv
setzen („parken“).
Wenn der Encoder geparkt ist,
 setzt der Encoder das Bit PSA (Parking Sensor
Active) im ZSW1
 werden alle Positionsdaten zu Null gesetzt
(G1_XIST1, G1_XIST2, NIST_A/B
 werden bereits bestehende Fehler gelöscht
 werden keine neuen Fehler ausgegeben.
Der IO Controller fordert das Rücksetzen von
Fehlermeldungen an. Der Encoder wertet das Signal
statisch aus (keine Flankenerkennung).
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6.4.9.
Status Word ZSW2
ZSW2
15
14
13
12
Slave Sign-of-Life
Bit
CR
11
0
Name
Control Requested
10
0
9
CR
8
0
7
0
6
0
5
0
4
0
3
0
2
0
1
0
0
0
Funktion
Control by PLC requested
Das Bit ist im Modus nach Profil V4.1 immer gesetzt,
solange kein Parametrierfehler vorliegt.
SLS
Slave Sign-of-Life
Im Kompatibilitätsmodus nach Profil V3.1 bleibt das
Bit auf “0”.
Das SLS hat zunächst den Wert Null.
Sobald das Master-Lifesign einen Wert ungleich Null
beinhaltet, beginnt der Geber mit der Ausgabe des
Slave-Lifesigns (siehe auch STW2). Der Wert Null
wird danach nicht wieder angenommen.
6.4.10. Status Word G1_ZSW1
G1_ZSW1
Bit
EAIP
15
SE
14
13
PSA TAA
12
11
PA EAIP
Name
Error Acknowledgement In Process
10
0
9
0





Preset
Acknowledge
TAA
Transfer Absolute
Acknowledge
PSA
Parking Sensor
Active
Sensor Error
SE
6
0
5
0
4
0
3
0
2
0
1
0
0
0
Geber erkennt Fehler
Geber setzt SE Bit in G1_ZSW1
und Fehlercode in G1_XIST2
Controller nimmt den Fehler zur Kenntnis
und setzt das SEA Bit in G1_STW1
Geber quittiert durch Setzen des EAIP Bit
Controller löscht das SEA Bit in G1_STW1
Geber löscht SE Bit in G1_ZSW1
Positionwert in G1_XIST2
Geber löscht das EAIP Bit
Der Encoder setzt dieses Bit, sobald der Preset
Vorgang erfolgreich ausgeführt wurde. Er setzt es
zurück, wenn der Controller das PR Bit zurücksetzt.
Das Bit ist gesetzt, wenn G1_XIST2 gültige
Positionsdaten enthält. Es ist gelöscht, wenn „SE“oder „PSA“ Bits gesetzt sind.
Acknowledge-Reaktion auf das PS-Bit des
G1_STW1
Das Bit wird gesetzt, sobald der Encoder einen
Fehler feststellt. Der Fehlercode wird in G1_XIST2
dargestellt. Das Bit „TAA“ wird gelöscht.
Fehlercodes:
 0x0001
 0x0F01
 0x0F02
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7
0
Funktion
Das Signal ist Bestandteil der Fehlerbehandlung:


PA
8
0
30/43
Positionsfehler
Unbekannter Befehl in G1_STW1
Master Sign-of-Life Fehler
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6.5. Drehzahl
Die herstellerspezifischen Telegramme 101 und 102 und die PROFIdrive Telegramme 82 und 83 geben
neben der Absolut-Position auch einen Drehzahlwert aus.
6.5.1. Drehzahl-Skalierung
Die Drehzahl ist in vier verschiedenen Skalierungen verfügbar:
 rpm
Umdrehungen pro Minute.
 Steps /10ms
Schritte der parametrierten Singleturn-Auflösung pro 10ms
 Steps /100ms
Schritte der parametrierten Singleturn-Auflösung pro 100ms
 Steps /1000ms
Schritte der parametrierten Singleturn-Auflösung pro Sekunde
Die Einstellung geschieht in der Parametrierung des Gebers, siehe Abs. 5.6 „Parametrierung“.
In allen Skalierungen wird der gemessene Wert als „signed integer“, also vorzeichenbehaftet, ausgegeben.
Positiv ist dabei die Drehrichtung, bei der die absoluten Positionswerte des Gebers ansteigen. Diese als
positiv angenommene Drehrichtung hängt von der Parametrierung „CW/CCW“ ab.
Wenn die Geschwindigkeit den Wertebereich der Drehzahl von +32767 bis –32768 (bei 16bit
Drehzahlformat) überschreitet, gibt der Encoder den jeweiligen Maximalwert aus. Je nach Basisgeber und
Parametrierung kann dieser Maximalwert schon bei sehr geringen Drehzahlen erreicht werden.
Im 32bit Drehzahlformat kann ein Überlauf nicht eintreten.
6.5.2. Drehzahl Aktualisierungszeit
Die Drehbewegung des Gebers wird über die Aktualisierungszeit aufsummiert. Am Ende der
Aktualisierungszeit erfolgt ein Update der Drehzahlausgabe in den Eingangsdaten.
Eine kleine Aktualisierungszeit führt zu einer sehr dynamischen Drehzahlausgabe, eine hohe
Aktualisierungszeit zu sehr stabilen Ausgabewerten. Die optimale Einstellung ergibt sich aus den
Anforderungen der Applikation.
Die Aktualisierungszeit ist im Bereich von 1 ms bis 255 ms einstellbar.
Die Einstellung geschieht in der Parametrierung des Gebers, siehe Abs. 5.6 „Parametrierung“.
6.5.3. Drehzahl Filterung
Die im Aktualisierungszeitraum errechnete Drehzahl kann zusätzlich über mehrere Aktualisierungszeiten
gefiltert werden. Unabhängig von der gewählten Filtertiefe erfolgt weiterhin jeweils am Ende einer
Aktualisierungszeit ein Update der Drehzahlausgabe in den Eingangsdaten.
Eine geringe Filtertiefe (Anzahl Aktualisierungszeiten) führt zu einer dynamischeren Drehzahlausgabe, eine
größere Filtertiefe zu stabileren Ausgabewerten. Die optimale Einstellung, auch im Zusammenwirken mit der
Aktualisierungszeit, ergibt sich aus den Anforderungen der Applikation.
Die Filtertiefe, d.h. die Anzahl der gemittelten Aktualisierungszeiten, ist im Bereich von 1 bis 255 einstellbar.
Die Einstellung geschieht in der Parametrierung des Gebers, siehe Abs. 5.6 „Parametrierung“.
6.6. Preset Funktion
Mit Setzen des Preset-Bits (s.u.) in den Ausgangsdaten führt die SPS den Preset Vorgang im Drehgeber
durch und setzt und die Geberposition auf den Preset-Wert.
Für beste Übereinstimmung von mechanischer Position und Presetwert sollte der Preset nur im Stillstand des
Drehgebers ausgeführt werden. Bei geringeren Anforderungen ist dies aber auch während der Drehung
möglich.
Ein Preset muss immer vorgenommen werden, nachdem Auflösung oder Drehrichtung (Einstellung cw/ccw)
in gewünschter Weise festgelegt wurden.
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Beim Ausführen der Preset-Funktion wird intern ein Offsetwert berechnet und unmittelbar nichtflüchtig im
Flash-Speicher abgelegt, so dass der Geber nach dem Aus- und Wiedereinschalten wieder die unveränderte
Position hat. Das Flash ist typisch 100.000-mal wiederbeschreibbar. Ein häufiges programm- oder
ereignisgesteuertes Setzen des Presets könnte jedoch trotz der sehr hohen Anzahl von möglichen
Schreibzyklen zum Erreichen dieser Lebensdauergrenze führen, so dass bei der Auslegung der
Steuerungssoftware in diesem Punkt eine gewisse Sorgfalt geboten ist.
Hinweis:
Wenn sich bei einer Neuparametrierung des Drehgebers der Gesamtmessbereich ändert, löscht der Geber
seinen internen Preset-Offset-Wert. Dies ist für die Anwendung jedoch ohne Bedeutung, da der
Positionsbezug in diesem Fall ohnehin verlorengegangen ist.
6.6.1. Preset in Standard-Telegrammen
Das Preset-Bit ist hier Bit 31 in den 32bit Ausgangsdaten. Der Drehgeber führt den Preset-Vorgang aus,
wenn das Preset-Bit von „0“ auf „1“ wechselt, also gesetzt wird. Die unteren 31bit (Bit 30…0) enthalten
rechtsbündig den Positionswert, den der Geber mit dem Preset-Vorgang übernimmt.
Das Preset-Bit muß mindestens für einen vollen Bus-Aktualisierungszyklus lang gesetzt bleiben um vom
Drehgeber erkannt zu werden. Auch eine Timer-Steuerung von z.B. 10ms oder länger ist möglich. Das
Preset-Bit kann prinzipiell beliebig lange aktiv bleiben, da nur der Wechsel von „0“ auf „1“ ausgewertet wird.
Es sollte aber nach erfolgtem Preset wieder gelöscht werden um den Ausgangszustand für einen weiteren
Preset-Vorgang wieder herzustellen.
6.6.2. Preset in PROFIdrive Telegrammen 81 - 83
Die SPS muß zum Ausführen eines Preset im Control-Word STW2 das Bit „CP“ (Control by PLC) gesetzt
haben. Dies ist üblicherweise bereits seit Aufnahme der Applikationsbeziehung zum Geber der Fall.
Das „REL“ Bit im Control-Word G1_STW1 entscheidet darüber, ob ein absoluter oder relativer Preset
durchgeführt wird. Bei einem relativen Preset wird der aktuelle Positionswert um den Preset-Wert
verschoben.
Das Preset-Bit ist hier das „PR“ Bit des G1_STW1. Der Drehgeber führt den Preset-Vorgang aus, wenn das
Preset-Bit von „0“ auf „1“ wechselt. Nach erfolgreich durchgeführtem Preset setzt der Drehgeber das Bit „PA“
(Preset Acknowledge) im Status-Word G1_ZSW1. Das PA Bit bleibt solange aktiv, wie das Preset-Bit
steuerungsseitig gesetzt bleibt.
Der Preset-Wert wird dem Parameter 65000 entnommen (siehe Abs. 7.4.18 „Parameter 65000: Preset
Value“. Bei relativem Preset wird dieser Wert als 32bit 2er-Komplementzahl interpretiert, d.h. „-1“ ist als
„0xFFFFFFFF“ gespeichert.
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7. Azyklische Parameter
7.1. Azyklischer Datenverkehr
Neben dem zyklischen Datenverkehr der Prozessdaten besteht die Möglichkeit, bedarfsweise
azyklisch Datenblöcke aus dem Drehgeber auszulesen. Zyklischer und Azyklischer Datenaustausch
laufen parallel und unabhängig voneinander ab. Azyklische Daten sind I&M Daten, PROFIdrivespezifische Parameter, Encoder-spezifische Parameter und Parameter zum PN Interface.
7.2. I&M Funktionen: Identification and Maintenance
Der Encoder unterstützt den I&M0 Record gemäß Encoder Profil 3162 V4.1. Abs. 5.4.3.3.
Der Zugriff (nur lesend) erfolgt über den Record Index 0xAFF0.
I&M Datenblock:
Block Header
Block Type
Block Length
Block Version Hi
Block Version Lo
I&M Block
MANUFACTURER_ID
ORDER_ID
SERIAL_NUMBER
HARDWARE_REVISION
SOFTWARE_REVISION
REV_COUNTER
PROFILE_ID
PROFILE_SPECIFIC_TYPE
IM_VERSION (major)
IM_VERSION (minor)
IM_SUPPORTED
WORD
WORD
BYTE
BYTE
WORD
BYTE[20]
BYTE[16]
WORD
BYTE[4]
WORD
WORD
WORD
BYTE
BYTE
WORD
0x0020
0x0038
0x01
0x00
0x012A
ASCII
ASCII
0x0002
ASCII
0x0001
0x0000
0x0003
0x01
0x01
0x0000
56d
Baumer
z.B. “GXMMW.3EA2
”
z.B. “150407 120000 ”
z.B. “V210”
7.3. Base Mode Parameter
Der Zugriff auf die Parameter erfolgt über den Base Mode Parameter Access – Local gemäß
PROFIdrive Profil V4.1 Abs. 6.2.3.
7.3.1.
Base Mode Parameter Access
Der Parameter Access geschieht über einen Request Block mit drei Segmenten:
 Request Header
 Parameter Address
 Parameter Value
Parameter Request Block:
Request Header
Request Reference
BYTE
0x00-0xFF
Freie Wahl, siehe Response
Request ID
BYTE
0x01 / 0x02 1=Read 2=Write Request
DO-ID
BYTE
0x00
(*) (Base Mode)
No of Parameters
BYTE
0x01
Single-Parameter Access
Parameter Address
Attribute
BYTE
0x00
(*)
No of Elements
BYTE
0x00
(*)
Parameter Number
WORD
0x0000
(*) (**)
Subindex
WORD
0x0000
(*)
Parameter Value
Format / Data Type
BYTE
0x00
(*)
Number of values
BYTE
Nur bei Write Request
values to write (if any) BYTE
Nur bei Write Request
(*) Diese Angaben werden beim Read Request vom Geber nicht ausgewertet.
(**) ergibt sich aus der Verwendung der entsprechenden azyklischen Systemfunktion, z.B SFB53.
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Parameter Response Block:
Request Header
Response Reference
BYTE
mirrored see Request
Response ID
BYTE
mirrored see Request
DO-ID
BYTE
0x00
(Base Mode)
No of Parameters
BYTE
0x01
Single-Parameter Access
Parameter Value
Format / Data Type
BYTE
(*)
siehe Parameter Beschreib.
Number of values
BYTE
(*)
siehe Parameter Beschreib.
values read
BYTE
(*)
siehe Parameter Beschreib.
(*) Diese Angaben werden bei einer Read Response vom Geber entsprechend eingesetzt.
Der Drehgeber unterstützt Single-Parameter Access.
Die Maximallänge eines Parameter Access sind 240 Byte.
7.4. Unterstützte Parameter
7.4.1.
PROFIdrive Parameter
P922: Telegram Type
P925: Tolerated Sign-of-Life Failures
P964: Device ID
P965: Profile ID
P971: Store Data
P974: Base Mode Parameter
P975: Encoder Object ID
P979: Sensor Format
P980: Number List of defined Parameters
7.4.2.
Interface Parameter
P61000: Name of Station
P61001: IP of Station
P61002: MAC of Station
P61003: Default Gateway of Station
P61004: Subnet Mask of Station
7.4.3.
Encoder Parameter
P65000: Preset Value
P65001: Operating Status / Parameters
7.4.4.
.
Parameter 922: Telegram Type
Read: Der Parameter liest den parametrierten Telegrammtyp.
Typ 100:
Herstellerspezifisches Telegramm, 32bit I/O
Typ 101:
Herstellerspezifisches Telegramm, 32bit I/O + 16bit Speed
Typ 102:
Herstellerspezifisches Telegramm, 32bit I/O + 32bit Speed
Typ 81:
PROFIdrive Telegramm 81
Typ 82:
PROFIdrive Telegramm 82
Typ 83:
PROFIdrive Telegramm 83
Parameter
Typ
Datentyp
Wertebereich
Daten: 922[0]
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922
Read only
unsigned int (0x06)
100-102 (0x0064 – 0x0066), 81-83 (0x0051 – 0x0053)
Telegrammtyp
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7.4.5.
Parameter 925: Tolerated Sign-of-Life Failures
Read: Der Parameter liest die Anzahl zu tolerierender Master-Sign-of-Life-Failures.
Der Parameter wird nur im Betrieb nach Profil 3.1 berücksichtigt.
Im Betrieb nach Profil 4.1 ist die tolerierte Anzahl immer 1.
Parameter
Typ
Datentyp
Wertebereich
Daten: 925[0]
925
Read / Write
unsigned int (0x06)
1 bis 254; 255=Sign-of-Life Supervision 0ff
Anzahl zu tolerierender Master-Sign-of-Life-Failures
Write: Der Parameter schreibt die Anzahl zu tolerierender Master-Sign-of-Life-Failures.
Der Parameter wird nur im Betrieb nach Profil 3.1 berücksichtigt.
Im Betrieb nach Profil 4.1 ist die tolerierte Anzahl immer 1.
Parameter
Typ
Datentyp
Wertebereich
Daten: 925[0]
925
Read / Write
unsigned int (0x06)
1 bis 254; 255=Sign-of-Life Supervision 0ff
Anzahl zu tolerierender Master-Sign-of-Life-Failures
Hinweis:
Im “Compatibility Mode” gilt nur der Benutzerparameter aus der HW-Konfiguration des Projektes.
Parameter 925 wird nicht berücksichtigt.
7.4.6.
Parameter 964: Device ID
Read: Der Parameter liest einen Datensatz zur Identifikation des Drehgebers (Device).
Siehe auch Parameter 975.
Parameter
Typ
Datentyp
Wertebereich
Daten: 964[0]
964[1]
964[2]
964[3]
964[4]
964[5]
7.4.7.
964
Read only
unsigned int (0x06)
n/a
0x012A
0x0000
0x0210
0x2015
0x1103
0x0001
MANUFACTURER_ID
Drive Unit Type (herstellerspezifisch)
Firmware Version (Wert beispielhaft)
Firmware Year (Wert beispielhaft)
Firmware Day and Month (Wert beispielhaft)
Anzahl Drive Objects
Parameter 965: Profile ID
Read: Der Parameter liest die Profil-ID=0x3D00 des Encoder-Profils 3162 in Kurzdarstellung „3D“
sowie die verwendete (parametrierte) Version V3.1 oder V4.1.
Parameter
Typ
Datentyp
Wertebereich
Daten: 965[0]
965[1]
Baumer_PROFINET_MA_DE.docx
17.08.15
965
Read only
Octet string (0x0A)
n/a
0x3D
0x29 oder 0x1F
Profil-ID: 0x3D
Profilversion: V3.1 (31) od. V4.1 (41)
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7.4.8.
Parameter 971: Store Data
Read: Der Rückgabewert gibt an, ob es übertragene Parameter gibt, die noch nicht gespeichert
wurden.
Parameter
Typ
Datentyp
Wertebereich
Daten: 971[0]
971
Read / Write
unsigned int (0x06)
0x0000 – 0x0001
0x0000: Keine ungesicherten Daten; 0x0001: ungesicherte Daten
Write: Speichern der zuvor übertragenen Parameter im nichtflüchtigen Speicher des Drehgebers.
Dies betrifft den Preset-Wert (Prm 65000) und die Anzahl tolerierter Master Lifesign Failures
(Prm 925).
Parameter
Typ
Datentyp
Wertebereich
Daten: 971[0]
7.4.9.
971
Read / Write
unsigned int (0x06)
n/a
<leer>
Parameter 974: Base Mode Parameter
Read: Der Parameter „Base Mode Parameter Access service identification“ liest drei Eigenschaften
des Parameter-Kanals aus: Die maximale Datenlänge (240), die Fähigkeit zum MultiParameter-Access (nein) und die maximale Bearbeitungszeit für einen Zugriff (1000 x 10ms)
als Anhaltspunkt für ein kundenseitiges Timeout.
Parameter
Typ
Datentyp
Wertebereich
Daten: 974[0]
974[1]
974[2]
974
Read only
unsigned int (0x06)
n/a
0x00F0
0x0001
0x03E8
max. Datenlänge 240
kein Multi-Parameter-Access
max. Zugriffs-Bearbeitungszeit
7.4.10. Parameter 975: Encoder Object ID
Read: Der Parameter „Encoder Object Identification“ liest Herstellerkennung, Data Object Type,
Firmware-Stand und -Datum sowie die Drive Object (DO) Type Class, Subclass und ID aus.
Siehe auch Parameter 964.
Parameter
Typ
Datentyp
Wertebereich
Daten: 975 [0]
975 [1]
975 [2]
975 [3]
975 [4]
975 [5]
975 [6]
975 [7]
975 [8]
975 [9]
Baumer_PROFINET_MA_DE.docx
17.08.15
975
Read only
unsigned int (0x06)
n/a
0x012A
0x0000
0x0210
0x2015
0x1103
0x0005
0x8000
0x0001
0x0000
0x0000
MANUFACTURER_ID
Drive Unit Type (herstellerspezifisch)
Firmware Version (Wert beispielhaft)
Firmware Year (Wert beispielhaft)
Firmware Day and Month (Wert beispielhaft)
Profidrive Type Class
Profidrive DO Subclass 1
Drive Object ID
reserved
reserved
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7.4.11. Parameter 979: Sensor Format
Read: Der Parameter „Sensor Format“ liest eingestellte User-Parameter des Drehgebers aus.
„Determinable Revolutions“ (parametrierte Anzahl Umdrehungen) und „Sensor Resolution“
(parametrierte Singleturn-Auflösung) sind allgemein gültig, die anderen Angaben beziehen sich auf
die PROFIdrive Telegramme 81 bis 83.
Parameter 979
Typ Read only
Datentyp UINT32 (0x07)
Wertebereich n/a
Daten: 979[0] 0x00005111
Header Info
st
979[1] 0x80000000
1 Sensor(G1) Type (**)
979[2] 0x00002000
Sensor Resolution (*)
979[3] 0x00000000
Shift Factor for G1_XIST1
979[4] 0x00000000
Shift Factor for absolute value in G1_XIST2
979[5] 0x00010000
Determinable Revolutions (*)
979[6] 0x00000000
reserved
bis
979[10] 0x00000000
reserved
(*) beispielhafter Wert, je nach Basisgeber-Typ und User-Parametrierung
(**) wenn 979[2] bis 979[5] gültig; sonst 0x00000000
7.4.12. Parameter 980: Number List of defined Parameters
Read: Der Parameter 980 liest alle unterstützten Parameter aus.
Parameter
Typ
Datentyp
Wertebereich
Daten: 980 [0]
980 [1]
980 [2]
980 [3]
980 [4]
980 [5]
980 [6]
980 [7]
980 [8]
980 [9]
980 [10]
980 [11]
980 [12]
980 [13]
980 [14]
980 [15]
Baumer_PROFINET_MA_DE.docx
17.08.15
980
Read only
unsigned int (0x06)
0x039A
0x039D
0x03C4
0x03C5
0x03CB
0x03CE
0x03CF
0x03D3
0xEE48
0xEE49
0xEE4A
0xEE4B
0xEE4C
0xFDE8
0xFDE9
0
922
925
964
965
971
974
975
979
61000
61001
61002
61003
61004
65000
65001
End Mark
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7.4.13. Parameter 61000: Name of Station
Read: Der Parameter liest den Gerätenamen aus. Länge des Namens von Null (gelöscht) bis zu
240 Zeichen, keine Nullterminierung.
Parameter
Typ
Datentyp
Wertebereich
Daten: 61000 [0]
bis
61000 [n]
61000
Read only
octet string (0x0A)
ASCII
mit n+1 = Stringlänge des Gerätenamens
7.4.14. Parameter 61001: IP of Station
Read: Der Parameter liest die IP-Adresse des Gebers.
Parameter
Typ
Datentyp
Wertebereich
Daten: 61001[0]
61001
Read only
UINT32 (0x07)
0.0.0.0 bis 255. 255. 255. 255.
IP-Adresse Geber
7.4.15. Parameter 61002: MAC of Station
Read: Der Parameter liest die MAC-ID des Gebers.
Parameter 61002
Typ Read only
Datentyp octet string (0x0A)
Wertebereich 00:0E:CF:xx:xx:xx
Daten: 61002 [0] 0x00
OUI (Organizationally Unique Identifier)
61002 [1] 0x0E
61002 [2] 0xCF
61002 [3] 0x03
(*) Individual part of MAC
61002 [4] 0x20
(*)
61002 [5] 0x00
(*)
(*) Werte beispielhaft, bei jedem Gerät unterschiedlich
7.4.16. Parameter 61003: Default Gateway of Station
Read: Der Parameter liest die IP-Adresse des Default- Gateways.
Parameter
Typ
Datentyp
Wertebereich
Daten: 61003 [0]
Baumer_PROFINET_MA_DE.docx
17.08.15
61003
Read only
UINT32 (0x07)
0.0.0.0 bis 255. 255. 255. 255.
IP-Adresse Default-Gateway
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7.4.17. Parameter 61004: Subnet Mask of Station
Read: Der Parameter liest die Subnetz-Maske des Netzes, in dem sich der Geber befindet.
Parameter
Typ
Datentyp
Wertebereich
Daten: 61004 [0]
61004
Read only
UINT32 (0x07)
0.0.0.0 bis 255. 255. 255. 255.
Subnetz-Maske
7.4.18. Parameter 65000: Preset Value
Bei Durchführen eines Presets in Datenformaten des PROFIdrive-Profils Telegramme 81 bis 83) wird
die Position des Gebes auf den Preset-Wert gesetzt. Das Parameterformat ist „signed 32bit“, da auch
ein relativer Preset zulässig ist.
Bei Verwendung der herstellerspezifischen Ausgabeformate 100 bis 102 ist dieser Parameter ohne
Bedeutung.
Read: Der Parameter liest den aktuellen Preset-Wert.
Parameter
Typ
Datentyp
Wertebereich
Daten: 65000 [0]
65000
Read / Write
int32 (0x04)
signed 32bit
Preset Value
Write: Der Parameter schreibt den Preset-Wert.
Der Preset-Wert ist nach dem Schreiben mit Parameter 65000 nur flüchtig im Drehgeber
abgelegt. Zum nichtflüchtigen Speichern anschließend Parameter 971 verwenden.
Parameter
Typ
Datentyp
Wertebereich
Daten: 65000 [0]
Baumer_PROFINET_MA_DE.docx
17.08.15
65000
Read / Write
int32 (0x04)
signed 32bit
Preset Value
39/43
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7.4.19. Parameter 65001: Operating Status / Parameters
Read: Der Parameter 65001 liest den aktuellen Betriebszustand und aktuelle Parameter ein.
Parameter 65001
Typ Read only
Datentyp UINT32 (0x07)
Wertebereich n/a
Daten: 65001 [0] 0x000C0101
Header Info
65001 [1] 0x0000002A
Operating Status (*)
65001 [2] 0x00000000
Faults (**)
65001 [3] 0x00000001
Supported Faults
65001 [4] 0x00000000
Warnings (**)
65001 [5] 0x00000020
Supported Warnings
65001 [6] 0x00000401
Encoder Profile
65001 [7] 0xFFFFFFFF
Operating Time
65001 [8] 0x00000000
Preset Offset (***)
65001 [9] 0x00002000
Steps per Revolution (*)
65001 [10] 0x20000000
Total Measuring Range (*)
65001 [11] 0x00000003
Speed Scale (*)
(*) beispielhafter Wert, je nach User-Parametrierung
(**) beispielhafter Wert (fehlerfreier Zustand)
(***) beispielhafter Wert, abhängig von durchgeführten Presets
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8. Störungsbeseitigung – Häufige Fragen – FAQ
8.1. FAQ: Projektierung
8.1.1. Woher bekomme ich ein Handbuch zum Drehgeber?
Falls mitbestellt, hat das Handbuch auf einem Datenträger (CD) als pdf-Datei der Lieferung beigelegen. Das
Handbuch ist auch im Internet unter www.baumer.com verfügbar Zum Anzeigen dieser Datei benötigen Sie
®
den kostenlos erhältlichen „Adobe Reader“ . Vergewissern Sie sich, ob das Handbuch auch für Ihren
Drehgeber gültig ist, in der Tabelle am Anfang des Handbuches. Den Typ Ihres Drehgebers finden Sie auf
dem Typenschild (z.B. GXMMW oder GBAMW).
Sollte Ihr Drehgeber hier nicht aufgeführt sein, wenden Sie sich bitte an Baumer.
8.1.2. Woher bekomme ich die richtige GSDML-Datei?
Falls mitbestellt, hat die zur Projektierung erforderliche GSDML-Datei dem Drehgeber auf einem Datenträger
(CD) beigelegen. Die GSDML-Datei ist auch im Internet unter www.baumer.com verfügbar.
Welche GSDML-Datei für Ihren Drehgeber die richtige ist, entnehmen Sie bitte der Tabelle am Anfang des
Handbuches. Den Typ Ihres Drehgebers finden Sie auf dem Typenschild (z.B. GXMMW oder GBAMW).
Sollte Ihr Drehgeber hier nicht aufgeführt sein, wenden Sie sich bitte an Baumer.
8.2. FAQ: Betrieb
8.2.1. Welche Bedeutung hat die LED in der Bushaube?
In die Bushaube integriert ist eine mehrfarbige LED, die den Betriebszustand des Drehgebers anzeigt.
Besonders bei der Inbetriebnahme und im Problemfall kann sie erste Hinweise auf den Systemzustand
geben. Die angezeigten Zustände sind in Abs. 6.2 beschrieben.
Weiter sind zwei einzelne, grüne LEDs in der Nähe der Steckverbindungen für den PROFINET-Anschluss
vorhanden. Diese Activity-LEDs signalisieren Busaktivität, also Datenverkehr auf jedem der zwei EthernetPorts.
8.2.2. Wie kann die Auflösung verändert werden?
Das Einstellen der Drehgeber-Auflösung in Schritten pro Umdrehung („Measuring units per revolution“)
geschieht während der Projektierung, indem man die Parameter des PROFINET-Device im Projekt einstellt.
Üblicherweise findet dies mit der Projektierungs-Software der Steuerung auf einem PC statt (z.B. SIEMENS®
Step7®).
Die Auflösung des Drehgebers ist in einzelnen Schritten einstellbar vom Maximalwert (je nach Drehgeber,
z.B. 8192 beim GXMMW) bis hin zum Minimalwert von 1 Schritt/Umdrehung.
Wichtig ist, den Gesamtmessbereich des Drehgebers („Total measuring range (units)hi/lo“) an die eingestellte
Auflösung anzupassen. Wird dies unterlassen, kommt es zum Parametrierfehler und die LED in der
Bushaube blinkt rot. Der maximal zulässige Gesamtmessbereich errechnet sich, wenn man die die Auflösung
(Schritte pro Umdrehung) multipliziert mit der Anzahl Umdrehungen, die der Drehgeber erfassen kann. Dies
sind in der Regel 16 Bit (65536 Umdrehungen). Drehgeber mit einer Auflösung von 18 Bit Singleturn (z.B.
GBMMW) können 13 Bit Umdrehungen erfassen (8192 Umdrehungen).
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8.3. FAQ: Problembehebung
8.3.1. Kein Kontakt zum Drehgeber (LED bleibt gelb)
Der angeschlossene Drehgeber wird auf dem Bus nicht erkannt. Konfiguration und Parametrierung werden
nicht erfolgreich abgeschlossen, daher bleibt die LED gelb.
Dieses Erscheinungsbild kann folgende Ursachen haben:
 PROFINET ist nicht angeschlossen, oder es gibt unterwegs einen Drahtbruch.
In diesem Fall ist die Activity-LED des angeschlossenen Ports aus.
 Der parametrierte Gerätename stimmt nicht mit dem im Gerät gespeicherten Namen überein.
In diesem Fall blinkert die Activity-LED des angeschlossenen Ports unregelmäßig.
 Der Drehgeber wurde nicht richtig in das PROFINET-Projekt eingebunden, so dass die Steuerung nichts
von seiner Existenz weiss.
 Der Drehgeber wurde zwar korrekt in das PROFINET-Projekt eingebunden, das fertig übersetzte Projekt
aber versehentlich noch nicht an die Steuerung übertragen.
 Wenn alle obengenannten Massnahmen nicht zum Erfolg geführt haben, versuchen Sie den Drehgeber
am anderen Port anzuschliessen.
8.3.2. Kein Kontakt zum Drehgeber (LED blinkt im Sekunden-Rhythmus rot)
Es liegt eine Fehlparametrierung des Drehgebers vor, d.h. eine der gewünschten Einstellungen liegt
ausserhalb des zulässigen Wertebereichs.
Typischerweise wurde beim Ändern der Drehgeber-Auflösung (Schritte pro Umdrehung, „Measuring Units per
Revolution“) versäumt, auch den jetzt kleineren Gesamtmessbereich des Drehgebers anzupassen.
Singleturn-Drehgeber
Der Gesamt-Messbereich des Drehgebers beträgt bei Singleturn- Drehgebern genau eine Umdrehung oder
einen Teil davon. In den Parameter für “Total Measuring Range” ist daher immer der gleiche Wert
einzutragen wie für den Parameter „Measuring Units per Revolution“.
Multiturn-Drehgeber
Multiturn-Drehgeber können bis zu 65536 Umdrehungen zählen (8192 Umdrehungen beim GBxxx). Der
grösste zulässige Wert für den Gesamt-Messbereich (“Total Measuring Range”) ist das Produkt aus „Schritte
pro Umdrehung“ und Anzahl Umdrehungen, die der Geber zählen kann (65536 bzw 8192). Wenn dieser Wert
bei der Parametrierung überschritten wird, kommt es zu der Fehlermeldung mit blinkender LED.
Als Gesamtmessbereich kann aber auch jeder andere, kleinere Wert gewählt werden. In allen PROFINETBushauben-Drehgebern ist der sogenannte Endlos-Betrieb integriert, der bei allen Auflösungen und
Gesamtmessbereichen auch beim Überlauf richtige Werte garantiert. Es gibt keine Anforderungen an
ganzzahlig teilbare Verhältnisse von Singleturn-Auflösung und Gesamtmessbereich, wie sie teils von anderen
Herstellern gestellt werden.
Beispiel:
Der Multiturn-Drehgeber GXMMW hat als Standard-Einstellung Singleturn 13 Bit (8192 Schritte pro
Umdrehung) und kann 65536 volle Umdrehungen zählen.
Der maximale Gesamtmessbereich beträgt daher 8.192 x 65.536 = 536.870.912 Schritte.
Nun wird die Einstellung Singleturn auf 3600 Schritte/Umdrehung reduziert.
Der Gesamtmessbereich beträgt nun nur noch 3.600 x 65.536 = 235.929.600 Schritte.
Wenn nun die Anpassung des Gesamtmessbereiches auf höchstens diesen Wert unterbleibt, müsste der
Drehgeber 149.130 volle Umdrehungen mitzählen und das kann er nicht. Daher die Fehlermeldung über
die blinkende LED.
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8.3.3. Keine Positionsdaten
Die DUO-LED des Drehgebers ist grün, die Link-LED des Ports leuchtet kontinuierlich, die Steuerung erkennt
jedoch keine Positionsdaten.
 Der Device Name des Encoders ist gelöscht (“”), und die SPS kann den Namen nicht automatisch
vergeben weil der „Gerätetausch ohne Wechselmedium“ nicht aktiviert wurde oder weil keine Topoplogie
Planung durchgeführt wurde.
 Überprüfen Sie, ob die I/O Adressen des Drehgebers innerhalb des zyklisch aktualisierten
Prozessabbildes liegen. Es kann nötig sein, die Größe und Lage des Prozessabbildes oder die I/O
Adressen des Drehgebers anzupassen.
 Es wurde in der HW-Konfiguration des Gebers kein I/O Modul gesteckt.
 Es wurde eine Topologieplanung durchgeführt und der Geber am anderen Port angeschlossen als
projektiert (Betriebsarten IRT).
8.3.4. An der Steuerung leuchtet die Fehler-LED
Der Geber funktioniert, an der Steuerung leuchtet jedoch die Fehler-LED.
 Betriebsart RT: Es wurde eine Topologieplanung durchgeführt und der Geber am anderen Port
angeschlossen als projektiert
 Es liegt ein Diagnosealarm-Ereignis vor
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